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이종무 기자

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[삼성 십년대계] ①기업의 품격…친환경 경영도 ‘일류’

에너지경제신문   | 입력 2018.06.22 07:00

10년전부터 기후변화 대응, "2020년 가스 배출량 절반"
CEO 직속 글로벌센터 구축
6개 환경·안전 관리 전사 협의체 구성
지난해 환경·안전보건 설비에만 9513억 원 투자
10년간 '1조 원' 투입

삼성전자가 한국 경제에서 차지하는 비중은 절대적이며 국내 무대를 넘어 세계적인 규모로 성장하고 있다. 여기까지 오는 과정에는 숱한 실패와 좌절 그리고 남들과는 다른 차별성을 만들어내기 위한 부단한 노력과 땀들이 켜켜이 쌓여 있다. 십년 전 삼성전자는 무엇을 중점 과제로 했을까. 22일 열리는 삼성전자 2018년 글로벌전략회의를 계기로 글로벌 넘버원을 바라보고 있는 삼성전자의 ‘오늘’과 현재의 토대가 된 ‘10년 전’ 삼성전자를 비교해본다. (*삼성전자 지속경영가능보고서 2008·2018 참고) [편집자 주]

▲사진=삼성전자

[에너지경제신문=이종무 기자] 삼성의 강남 서초사옥은 준공 당시 사회적으로 큰 주목을 받았다. 일조량과 실내 온도에 따라 사무실 커튼이 자동으로 여닫히고, 실내 이산화탄소(CO2) 농도가 높아지면 자동으로 환기량이 늘어나도록 하는 등 각종 첨단기술이 적용된 때문이다. 첨단기술을 개발하는 기업이면서 동시에 친환경 기업으로 나아가겠다는 의미도 함께 담았다.

이른바 ‘강남시대’ 개막을 알린 서초사옥이 본격 가동된 것은 10년 전인 2008년. 현재는 매각을 앞두면서 10년만에 ‘기구한 운명’을 맞고 있지만 삼성전자의 ‘친환경 경영’은 10년이 지난 현재 더욱 고도화되고 체계화되고 있다. 최근에는 오는 2020년까지 재생에너지 사용 확대를 공언한 만큼 22일 열리는 글로벌 전략회의에서도 관련 논의가 안건으로 다뤄질 가능성이 있다.

2008년 삼성전자의 지속가능경영보고서에 따르면 삼성전자는 지속가능경영의 주요 과제 가운데 하나로 ‘기후변화 대응’을 꼽았다. 교토의정서가 발효된 지 얼마 되지 않았음에도 기업에 직간접적 영향이 있을 것을 내다본 것으로 보인다.

실제 삼성전자는 기후변화의 국내외 동향과 기회·위험 요인, 실행 가능 전략 등을 종합해 △온실가스 배출량 자료(인벤토리) 구축과 검증 △감축 잠재량 평가와 목표 설정 △배출권 거래 참여 등 단계별 기후변화 대응 전략을 추진했다.

에 따라 반도체, 액정표시장치(LCD), 정보통신(ICT), 디지털 미디어 등 부문별로 세부적인 에너지 감축 목표를 세웠다. 특히 반도체 부문에선 신규 생산시설의 경우 기술 개발을 통해 저전력 시설 도입 등 증설되는 신규 라인에 대해 기존 라인 대비 에너지 사용량을 25% 이상 개선시키겠단 계획이 나왔다. 하지만 당시 계획은 제조 공정 위주에 치중된 측면이 있었다.

▲삼성전자 수원사업장 전경. 사진=삼성전자

10년이 지난 지금 삼성전자의 친환경 경영은 온실가스를 비롯해 수자원, 폐기물 분야 등으로 확대됐다. 모든 제조 사업장에서 환경적 영향을 최소화하기 위한 복안이다. 특히 최고경영자(CEO) 직속 부서로 글로벌 환경·안전보건(EHS)센터 등을 두고 환경과 안전보건 분야를 통합 관리하고 있는 것이 눈길을 끈다.

여기에 △CEO가 주관하는 디바이스솔루션(DS)부문 환경안전회의 △최고재무책임자(CFO)가 주관하는 환경안전위원회 △글로벌EHS센터장이 주관하는 IT모바일(IM)·소비자가전(CE)부문 시너지협의회, EHS부서장 회의, 전사 온실가스 회의 등 6개의 환경·안전 관리 전사 협의체를 두고 구조적인 관리 체계를 갖췄다. 이를 토대로 지난해 기준 EHS 설비에 투자한 금액만 9513억 원으로 10년 간 투자 규모로 환산할 경우 투자 금액은 1조 원을 웃돌 것으로 추산된다.

지난해 현재 삼성전자의 온실가스 배출량은 3.2톤CO2e 정도다. 2016년 3톤CO2e 대비 증가했지만 2020년 1.5톤CO2e로 절반까지 낮춘다는 목표다. 삼성전자 측은 지난해 공장 신설과 대형 설비 도입, 생산·제품 판매 증가로 온실가스 배출량이 다소 늘어났지만, 각 사업장에서 추진한 104개의 온실가스 저감 정책을 통해 40만 톤CO2e를 절감했다는 설명이다.

삼성전자는 또 노후 밸브 교체 등 일상적인 절감 활동부터 제조 공정 개선, 재활용 시스템 구축 등 구조적 개선 활동을 통해 용수 활용도 최대화시키고 있다. 연마 공정에서 발생되는 폐수의 전용 처리 시설을 구축해 하루 평균 915톤의 공업용수를 절감하고 있고, 세척 공정 중 장비 세척 시간을 단축시켜 용수 사용량을 연간 6450톤 절감했다. 지난해엔 전년 대비 16.3% 증가한 5만 6154톤의 용수를 재사용하기도 했다.

이밖에 폐기물의 경우 사업장이 위치한 각 국가 기준에 따라 일반 폐기물과 지정 폐기물로 구분해 관련 법규에 따라 폐기하고 있으며, 폐기물 재활용률 95% 달성을 목표로 매월 각 사업장 폐기물 발생량과 재활용량을 모니터링해오고 있다.

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