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[중국 닝보=박지성 기자] 자동차 공장이라면 으레 들려야 할 쇳소리와 분주한 발걸음, 그리고 땀 흘리는 작업자들의 모습은 중국 프리미엄 전기차 브랜드 지커의 '인텔리전트 팩토리'에서는 좀처럼 찾아볼 수 없다. 사람 대신 로봇과 데이터가 공장을 지배하는 공간. 말 그대로 '자동화의 표본'을 보여주는 현장이었다. 지난달 29일 찾은 중국 저장성 닝보에 위치한 지커 인텔리전트 팩토리는 축구장 150여개를 합쳐놓은 크기로 약 134만㎡(40만여평)에 이르는 방대한 규모를 자랑한다. 이곳에서는 연간 최대 30만대의 전기차가 생산된다. 외형만 보면 여느 대형 자동차 공장과 다르지 않지만 내부로 들어서자 분위기는 완전히 달라진다. 공장 내부는 불필요한 소음과 인력을 최소화한 채 정교하게 설계된 '정적의 공간'에 가까웠다. 가장 먼저 눈에 들어온 것은 '사람이 없다'는 점이었다. 생산라인 곳곳에는 수백대의 로봇이 배치돼 있었지만 이를 직접 조작하는 '작업자의 흔적'은 보이지 않았다. 일부 통제실 인력을 제외하면 사실상 전 공정이 무인으로 운영된다. 업계에서 사람의 개입을 최소화한 공장을 '다크 팩토리(Dark Factory)'라고 부르는데 그 의미를 현장에서 곧바로 체감할 수 있었다. 실제로 작업대 운영은 중앙제어 시스템에서 실시간으로 관리되며 이상이 발생할 경우에만 제한적으로 사람이 개입하는 구조다. 핵심 공정인 '메가 다이캐스팅' 구역은 특히 인상적이었다. 7200톤급 초대형 설비가 녹인 알루미늄을 금형에 부어 차체 주요 구조물을 단번에 찍어낸다. 한 번의 사이클에 걸리는 시간은 약 90초. 기존에는 수십개 부품을 용접해 만들던 구조를 단일 공정으로 통합한 것이다. 공정 단순화는 곧 품질 편차 감소로 이어진다는 점에서 의미가 크다. 공장 관계자는 “생산 속도와 차체 강성, 경량화를 동시에 확보할 수 있다"며 “지커 공장의 핵심 경쟁력은 100% 자동화된 메가 다이캐스팅 공정에 있다"고 설명했다. 같은 설비에서 지커 '001'과 '009' 등 서로 다른 모델을 생산할 수 있는 점도 특징이다. 금형 교체에 걸리는 시간은 단 하루에 불과해 생산 유연성을 크게 높였다. 수요 변화에 맞춰 생산 차종을 빠르게 전환할 수 있다는 점에서 효율성이 극대화된다. 품질 관리 역시 사람의 손을 거의 거치지 않는다. 다이캐스팅으로 만들어진 부품은 조립으로 넘어가기 전 자동으로 엑스레이(X-ray) 검사 라인을 통과한다. 육안으로 확인할 수 없는 미세 결함까지 걸러내기 위해서다. 검사 과정 또한 데이터로 축적돼 이후 품질 개선에 활용된다. 검사를 통과한 모든 부품에는 QR코드가 부여된다. 이 코드는 조립부터 출고 이후까지 전 과정을 추적하는 '디지털 이력' 역할을 한다. 차량 한대가 만들어지는 모든 과정이 데이터로 남는 셈이다. 조립 공정으로 이동하자 또 다른 장면이 펼쳐졌다. 공장 바닥 위를 지게차 대신 소형 로봇들이 쉴 새 없이 오간다. 무인 운반차(AGV)와 자율 이동 로봇(AMR)으로 불리는 자율주행 물류 로봇이다. AGV는 바닥의 마그네틱 테이프나 QR코드 등 유도선을 따라 이동하고 AMR은 스스로 경로를 계산해 장애물을 피해 이동한다. 수백 대의 로봇이 동시에 움직이지만 혼잡이나 충돌은 발생하지 않는다. 물류 흐름 자체가 하나의 알고리즘처럼 정교하게 설계돼 있기 때문이다. 생산 라인 위에서는 다양한 차종이 섞여 흘러간다. 이른바 '혼류 생산' 방식이다. 공장 관계자는 “서로 다른 모델과 옵션이 하나의 라인에서 동시에 조립되지만 오류는 발생하지 않는다"고 강조했다. 150만가지에 달하는 옵션 조합도 데이터 기반으로 정밀하게 관리된다. 지커 측은 “자동화 시스템 도입을 통해 생산 효율뿐 아니라 에너지 사용도 크게 줄였다"며 “공장 전반에 태양광 설비와 지능형 에너지 관리 시스템을 적용해 에너지 효율을 최대 40% 개선했다"고 밝혔다. 이어 “자동화 시스템을 기반으로 노동 효율성도 20% 이상 끌어올렸다"고 설명했다. 데이터 기반 운영이 비용 절감과 친환경성을 동시에 끌어낸 셈이다. 닝보라는 입지도 전략적이다. 세계 최대 물동량을 자랑하는 항만과 인접해 있어 생산된 차량을 글로벌 시장으로 빠르게 수출할 수 있다. 실제 공장에서 생산된 차량 상당수는 인근 항만을 통해 곧바로 해외로 향한다. 생산과 물류가 유기적으로 연결된 구조다. 현장을 둘러보며 가장 강하게 느껴진 것은 '자동차 제조의 패러다임 변화'였다. 과거 대규모 인력을 기반으로 돌아가던 공장이 이제는 데이터와 알고리즘 중심으로 재편되고 있다. 사람의 역할은 점점 줄어들고 대신 시스템을 설계하고 관리하는 영역이 중요해지고 있다. 지커 인텔리전트 팩토리는 단순한 생산 기지를 넘어 미래 제조의 방향성을 보여준다. 완전 자동화, 초고속 생산, 데이터 기반 품질 관리까지 자동차 산업을 넘어 제조업 전반이 어디로 향하고 있는지 확인할 수 있었다. 박지성 기자 captain@ekn.kr


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